特斯克仪器为机械制造商节省60%的时间

客户名称：德利机械

所属行业：冷弯成型机（机械制造）

客户公司简介：德利机械是冷弯成型自动化设备领域的领跑者，长期专注于研发，制造冷弯辊压成型设备及配套机械，服务于家具，家电，汽车，五金，建材，仓储等多个行业，多次为日本HONDA,西班牙INDAUX公司，美国FANSN公司，俄罗斯DHXF公司，华为公司，富士康，美的，海信等知名集团提供精准且全智能自动化的流水线设备，业内口碑及评价**！

客户产品简介：通常这种自动化冷弯辊压成型设备的挤压、折弯、成型模块部分的设备长度均在5米以上，最长达8米-10米，该部分也是设备的关键核心部分，对于各个零部件的加工精度（尤其装配精度）的要求特别高，因为装配之后各个辊轮之间的位置精度（尤其上下辊轮之间的间隙）是否达标，直接决定是否能输出满足客户要求的合格产品，任何一个辊轮的偏差将会导致整套设备的偏差，进而导致整套设备不合格。

客户变革前的质量管控：

客户在该细分行业内，依托**的设计研发能力，经过十几年的积累，取得了阶段性的领先优势。但目前存在的质量过程控制能力薄弱的问题逐渐暴露出来，：

1、 因为成套设备均为定制（非标）产品，故其零部件品类繁多（尤其辊轮），内部自制的零部件品质控制基本达标，外部供应的均为底板、基座等大型零部件，此类产品精度无有效手段监管，导致后续的装配过程参考的基准偏差，从而装配不良；

2、 底板、基座的拼搭焊接无工装（因为品类太多，无法每套都先制造工装），同时没有任何检测手段对焊接后的形位尺寸精度进行标定，全部靠焊接师傅的经验值和简单检具，最终导致累计误差偏大，整条线偏位严重；

3、 装配调校过程完全靠专业师傅的经验，工具就是标尺和红丹粉，再无其他标定仪器，

属于非常粗糙的目测式检测方法，具有几个mm的偏差，不符合产品质量要求；

4、 以上导致结果：设备调校工序复杂，耗费人员多、时间长，而且最终调校的精度偏差大，遇到累计公差的的情况还经常会导致多人员数天确无法调校出结果。最严重的问题是，由于出厂前的精度误差大，导致市场上反馈出来的售后维修问题众多，严重影响公司品牌形象，同时耗费大量的售后维修维护费用。

特斯克提供专业化解决方案：

便携式三坐标测量仪+ POLYWORKS软件系统（统计分析+调装检测）

系统特点：

1 可以从外协零部件，到底板基座的拼搭焊接，再到最终成品的装配调校，有效的对整个生产过程进行全程质量控制，最终保每台成品设备的精度达到要求；

2 可以同步进行调装检测，高效的在精调设备过程中同步检测，同步出数据，极大的加快设备调教的速度和过程精度控制；

3 可以随时随地带到任何工作现场，进行方便快捷的检测工作；

4 所有相关检测报告由POLYWORKS软件系统精准提供，质量部的售后服务部门存档。即使后续市场出现的产品问题，仍然可以追踪指导最初的研发设计。

客户变革后的质量提升：

引入我方的便携式三坐标测量仪及配套的POLYWORKS软件系统后，

1、 外协零部件的质量得到的突破性的提高和改善，尤其形位精度得到了史无前例的提高，外协产品合格率，由原来的87%提高到现在的98%；

2、 底板、基座焊接工序的效率和精度得到了重大提高，原来一套8米长的挤压机的拼接焊装需要2人工作48小时，导入RPS关节臂后，变为2人16小时，效率提升了三倍；

3、 装配调校效率更是提升了4倍，现场售后服务的季度案例数，从原来的36例降低为目前的3例，售后服务的费用降低为原来的十分之一；